اولین آهن شکل گرفته که توسط بشر در دوره پیش از تاریخ مصرف شد از شهاب سنگ‌ها آمده بود. ذوب آهن در کوره‌ها در هزاره دوم پیش از میلاد شروع شد، آثار مکشوفه از آهن ذوب شده از ۱۲۰۰-۱۸۰۰ پیش از میلاد در هند و در مشرق از حدود ۱۵۰۰ پیش از میلاد بدست آمد بر اساس تعدادی از منابع آهن ، بعنوان یک محصول جانبی از تصفیه مس تولید می‌شد–مثلآهناسفنجی–وبوسیله متالوژی آن زمان قابل تولید مجدد نبوده است. از ۱۶۰۰ تا ۱۲۰۰ قبل از میلاد در خاورمیانه بطور روز افزون از آین فلز استفاده می‌شد،قیمت تیر آهن
آهن چهارمین عنصر مهم در پوسته زمین شناخته شده ویکی از عوامل و عناصر سازنده هسته بیرونی و درونی زمین می باشد که آن را با نماد شیمیاییFe و با عدد اتمی ۲۶ در جدول تناوبی نشان می دهند.
آهن و آلیاژ های آن جزو دسته پر کاربیردترین و رایج ترین فلزات نام برده می شود که دارای سطوحی صاف و نقره ای براق به رنگ خاکسری می باشد اما وقتی که در هوا با اکسیژن ترکیب شود به رنگ قرمز یا قهوه ای نمایان می شود.قیمت تیر آهن ذوب آهن
ویژگی‌ها
آهن دارای سطوح صاف و نقره‌ای براق مایل به رنگ خاکستری‌ست اما وقتی در هوا با اکسیژن ترکیب میشود به رنگ قرمز یا قهوه‌ای در می‌آید که به آنها اکسید دارای ترکیبات آهن یا زنگ گفته میشود. کریستال‌های خالص آهن نرمه (نرم‌تر از آلومینیوم) و با اضافه کردن مقدار کمی ناخالصی مانند کربن مقدار قابل توجهی تقویت میشود. مقادیر مناسب و کمی (تا چند درصد) از فلزات دیگر و کربن، تولید فولاد می‌کند که می‌تواند ۱۰۰۰ بار سخت‌تر از آهن خالص باشد. قیمت ورق سیاه
آهن خالص فلز است، اما به ندرت در این شکل روی سطح زمینیافت میشود زیرا در حضور اکسیژن و رطوبت به آسانی اکسیده میشود. به منظور به دست آوردن فلز آهن، اکسیژن باید از سنگ معدن‌های طبیعی توسط کاهش شیمیایی حذف شود –به‌طورعمدهازسنگآهنازسنگFe2O۳ توسط کربن در درجه حرارت بالاست. خواص آهن را می‌توان با تولید آلیاژهایی از آن با استفاده از فلزات متنوع گوناگون (و بعضی غیر فلزها به ویژه کربن و سیلیکون) اصلاح نمود و فولادها را ایجاد کرد.
فرآیند تولید فولاد آهن خام :
فرآیند تولید فولاد خام به دو روش تولیدمی شود روش اول روش کوره بلند یا کوره انفجاری می باشد وروش دوم روش کوره های قوس الکتریکی است در روش اول با پردازش سنگ آهن آغاز می شود در این پرسه سنگ آهن توسط غلتک های مغناطیسی جدا میشود سپس سنگ آهن با درصدی از زغال سنگ کک به داخل کوره انفجاری (کوره انفجاری پوسته ای فولادی است به شکل استوانه ای با آجر نسوز مقاوم به حرارت که به صورت 24 ساعت مشغول فعالیت می باشد) ریخته شده سپس به آن حرارت داده تا ذوب شود درجه حرارت کوره انفجاری به 3000 درجه فارنهایت خواهد رسید سپس بعد از جدا سازی ناخالصی ها مثل فسفر و گوگرد بعد از ذوب شدن به محصول نهایی که اصطلاح ویسکوز یا همان فولاد خام نامیده می شود میرسد سپس آهن مذاب به یک کاستور (قالب ریخته گری)پیوسته منتقل می شود و محصول نهایی که شامل اسلب ها ، بیلت ها و شمش بلوم تولید می شود.این محصولات فولادی اولیه به طیف گسترده ای از فولاد مثل انواع ورق ها ، تیرآهن ها ، ریل ها ، میلگرد ها با آلِیاژهای مختلف .
روش دوم ذوب قوس الکتریکی :
کوره قوس الکتریکی مخزنی است به شکل یک تخم مرغ که در این فرآیند جریان برق بسیار قوی از 10 کیلو ولت تا 42 مگاوات یعنی 44000 آمپر(بسته به ظرفیت ضایعات کوره دارد) از طریق کویل هایی بوسیله درب کوره به داخل کوره بصورتی که یک قوس الکتریکی در کوره ایجاد شود و این باعث نفوذ در فلز شود و این قوس باعث حرارت زیادی معادل 3000 تا 5000 فارنهایت می شود که می تواند فلز را ذوب کند ، ظرفیت هر کوره 20 تا 65 تن می تواند باشد مزیت کوره قوس الکتریکی نسبت به کوره انفجاری این است که کوره قوس الکتریکی را به دلیل تقاضای بازار می توان خاموش کرد ولی در کوره انفجاری نمی شود .
بزرگترین کشورهای تولید کننده فولاد و آهن آلات :
بطور کلی بزرگترین کشورهای تولید کننده آهن آلات و فولاد ، چین با 4/808 میلیون تن ، ژاپن با 8/104 میلیون تن ، هند 6/95 میلیون تن ، ایالات متحده با 6/78 میلیون تن ، روسیه 8/70 میلیون تن تا سال 2016 برآورد شده است
فرآیند تولید آهن آلات ساختمانی :
پس از تولید اسلبها ، شمش ها و بیلت ها این محصولات به کارخانجات نورد گرم جهت تولید انواع تیرآهن ، ریل ، ورق ، میلگرد ، نبشی ، سپری و ناودانی ها انتقال داده می شود .
بیشترین مصرف تختال جهت تولید تیرآهن و ورقها می باشد و میلگرد ها و مقاطع دیگر از شمش و بیلت استفاده می کنند در این پرسه شمش به داخل کوره جهت گرم شدن فرستاده می شوند سپس بعد ازحرارتی معادل 1200 درجه فارنهایت به فینگرهای نورد انتقال داده میشود تا بنا به تقاضای بازار محصول مورد نظر را نورد کنند.
